Компания ООО "НПП "СКАЛДИС" предлагает разработку и внедрение автоматизированной системы учёта наработки станочного парка. Внедрение системы автоматизации позволит эффективно контролировать загрузку производства, оперативно анализировать производительность на участке, получая данные о состоянии производства в режиме реального времени.
Формирование автоматизированной отчётности делает владение такой системой удобным и простым в освоении. Автоматизация учёта позволит определять динамику исполнения заказа, выявлять изменения темпов производства, определять интервалы с наибольшей и наименьшей производительностью для оперативного выявления и устранения причин нарушения требуемой динамики производства.
Работа Системы начинается с опроса электросчётчиков, которые подключены к точкам учёта электроэнергии. Опрос выполняют УСПД, которые передают полученную информацию по каналам связи на сервер для дальнейшей централизованной обработки. Закончив, процедуру приёма данных, сервер выполняет процесс верификации данных и их первичную обработку. В случае поступления неполного пакета информации или искаженных данных, формируется запрос на повторный опрос, по основному или резервному каналу связи. Полный пакет информации поступает в базу данных. Здесь решается задача ведения архива полученных данных.
Итоговая обработка данных и формирование отчётов установленной формы планируется реализовать в составе автоматизированных рабочих мест пользователей системы. АРМы связаны с сервером системы, а поступающая в них информация ранжируется по степени доступа: администратор, мастер цеха, оператор-контролёр.
В составе программного обеспечения используется клиент-серверная архитектура построения БД. В этом случае, доступ к параметрам БД осуществляется короткими запросами, а необходимые вычисления проводятся на самом сервере БД. При такой организации хранения и обработки данных учёта становится необходимым обеспечить регламентируемый доступ к данным и работу с ними. Исходные параметры и результаты вычислений могут быть записаны в БД и доступны из неё при помощи SQL-запросов или могут выгружаться в виде файлов, с последующим обращением к файлам по расписанию.
Нижний уровень – это уровень счетчиков, датчиков и локальных устройств сбора данных. На нижнем уровне производится первичный контроль над всеми технологическими параметрами, регистрация (сигнализация) аварийных ситуаций и съем значений со счетчиков. На нижнем уровне данные архивируются в первичные базы. Это необходимо для повышения надежности системы и последующего восстановления данных в случае обрыва или отказа связи с верхним уровнем. Верхний уровень – уровень рабочего места диспетчера и баз данных и различных приложений.
Верхний уровень базируется на принципах клиент-серверных приложений. Такой принцип подразумевает наличие единого центра (базы данных) в который собирается вся текущая информация с объектов. Кроме того, центральный сервер передает информацию о состоянии оборудования на диспетчерские пункты для контроля аварийных ситуаций, ведет обработку данных для вывода различных таблиц и графиков, формирует отчеты о потреблении ресурсов за определенный промежуток времени и предоставляет интерфейсы для пользователей.
Функционал Системы обеспечивает:
1. Учёт времени наработки машино-часов станочного оборудования. Время наработки – это суммарное время, которое станок находился в режиме "В работе" на протяжении отчётного периода.
2. Формирование автоматизированной отчётности по наработке машино-часов станочным оборудованием за отчётный период. Ввод величины отчётного периода на уровне пользовательского интерфейса программного обеспечения (ПО).
3. Автоматический расчёт коэффициентов загрузки единицы станочного оборудования – загрузка по мощности (профиль мощности) и загрузка по времени (коэффициенты наработки и другие KPI).
4. Ввод и отображение идентификационного номера и наименования единицы станочного оборудования. Ввод параметров на уровне пользовательского интерфейса ПО. В виде справочной таблицы из базы данных. Таблица выгружается в интерфейсную часть ПО. Поля таблицы редактирует администратор, он и вводит информацию о номере и типе станка.
5. Ввод, хранение и отображение значений эталонных и измеренных токов потребления для каждой единицы станочного оборудования. Величины токов получаются путём их измерения счётчиками учёта электроэнергии.
6. Ввод эталонных значений по сигналу управления системы, как сигнала оператора ввода с программной интерпретацией получаемых значений токов от счётчиков как эталонных токов для каждого из режимов работы оборудования.
7. Определение и отображение режима работы единицы станочного оборудования.
8. Администрирование доступа к параметрам системы, в зависимости от должностных инструкций пользователей: Администратор: запись/чтение/изменение содержимого базы данных, изменение параметров работы системы.